Die Fertigung von 2-Schicht-Parkettstäben umfasst einen durchlaufenden Produktionsprozess von der Lamellen- und Tragschichtproduktion über Verleimung und Pressung bis hin zu Trennen, Schleifen und Oberflächenbehandlung – dabei entscheidet die Präzision der Maschinen über Produktqualität und Wirtschaftlichkeit.
Die Deckschicht (1) besteht aus einer 3 - 6 mm starken Decklamelle aus Hartholz, z.B. Eiche, Buche, Ahorn etc.
Die Tragschicht (2) besteht aus Sperrholz oder HDF/MDF oder einem ähnlichen Holzwerkstoff. Die Stärke dieser Platte beträgt typisch ca. 5 - 8 mm.
Die Deckschicht (1) besteht aus einer 3 - 6 mm starken Decklamelle aus Hartholz, z.B. Eiche, Buche, Ahorn etc.
Die Tragschicht (2) besteht aus quer liegenden Hartholz- oder Weichholzleisten, z.B. Mosaikparkettlamellen, zwischen 5 und 8 mm stark und ca. 15 - 23 mm breit.
Die Produktqualität wird bestimmt durch die Qualität der Deckschicht und die Güte der Endbearbeitung. Im Gegensatz zur 3-schichtigen Diele ist die Fertigungsgenauigkeit der Decklamelle für den 2-Schicht Stab praktisch ohne Bedeutung. Einzig die exakte und gleichmäßige Stärke ist relevant.
Natürlich dürfen die einzelnen Lamellen in keinem Fall Spannungen aus dem Trocknungsprozess aufweisen. Aufgrund des seitlichen Verleimprozesses müssen die Decklamellen für 3-Schichtdielen dagegen bereits die gleichen Genauigkeiten aufweisen, wie das fertige Produkt.
Weitere Pluspunkte:
— keine Ausrisse
— gute Oberflächenqualität
— kein Verzug (Trockenspannung)
Die Herstellung mehrschichtiger Parkettböden gliedert sich grundsätzlich in folgende Schritte:
Produktion der Decklamellen
Produktion der Tragschicht
Verleimen / Verpressen
Trennen / Schleifen
Oberfläche
Für die endgültige Produktqualität sind neben der Rohholzqualität die Fertigungsschritte:
Decklamellenfertigung
Beleimen / Verpressen
Oberflächenbehandlung
Endbearbeitung
Die Präzision und Zuverlässigkeit der eingesetzten Maschinen ist dabei ausschlaggebend. Produktionsausfälle durch Maschinenstillstand müssen ausgeschlossen bzw. minimiert werden.
Wichtig für für den Parketthersteller sind daher:
sehr präzise
äußerst robuste
wartungsarme und
und bedienerfreundliche Maschinen
Zusätzlich sind je nach Aufbau des 2-Schicht Stabes die verschiedenen Tragschichten erforderlich. Bei Verwendung von Leisten (z.B. Abfalllamellen aus der Mosaikparkett-Produktion) müssen diese zunächst hergestellt und zu Strängen oder Matten verbunden werden. Nur dadurch ist eine einfache Handhabung und gleichmäßige Produktqualität sichergestellt.
Für 2-Schicht Stäbe mit Sperrholztragschicht sind entsprechende Sperrholzplatten notwendig, die besonders hohe Qualitätsanforderungen erfüllen müssen.
Hier entscheidet sich auch, welche Pressengröße für das Produkt infrage kommt. Bei Einsatz von Lamellen sind praktisch nur kleine Pressen möglich, mit Sperrholzplatten können auch große Etagenpressen eingesetzt werden.
Die Verleimung und Verpressung der Tragschicht mit den Decklamellen kann auf verschiedene Weise erfolgen, je nach Art der Tragschicht und gewählter Verleimtechnik. Neben der weitverbreiteten Technik mit Weißleim stehen heute auch moderne Techniken mit Heiß-Schmelzklebern zur Verfügung.
Der Einsatz von Weißleim kommt praktisch nur bei Verleimung in großen Platten, d.h. bei Tragschichten aus Sperrholz, zum Einsatz. In diesem Fall wird der Leim mit Walzen oder Düsen auf die Platten aufgetragen, die Decklamellen aufgelegt und das gesamte Paket in die Presse gefahren. Nach Ablauf der Presszeit kann die Platte der weiteren Verarbeitung (z.B. Lackierung oder Aufteilung) zugeführt werden.
Prinzipiell kann dieser Weg auch bei den modernen Heißschmelzklebern angewendet werden, die kurzen Aushärtezeiten führen jedoch auch zu sehr kurzen Topfzeiten dieser Kleber, sodass oftmals kleinere Elementgrößen, z.B. ein Doppelstab, gewählt werden müssen, um die Handlingzeiten kurz zu halten. Die weitere Verarbeitung erfolgt dann analog zum Einsatz von Leistensträngen als Tragschicht.
Bei Verwendung von Leisten in Form von Leistensträngen werden diese entweder manuell in Magazine eingelegt und automatisch zugeführt oder direkt von der vorhergehenden Produktion der Stränge über Transportbänder zur Presse transportiert.
Hier werden die Stränge zunächst über beheizte Düsen mit Heissschmelzkleber belegt, anschliessend die Decklamellen aufgelegt und ausgerichtet. Die Decklamellen werden i.d.R. stapelweise von Hand in Magazine gefüllt und automatisch zugeführt. Eine direkte Anbindung an die Decklamellenproduktion ist aufgrund der unbedingt erforderlichen Sortierung nach Farb- und Güteklassen nicht sinnvoll bzw. nur über vollautomatische Inspektionssysteme möglich.
Danach werden die Mehrfachelemente in die eigentliche Presse geschoben und für ca. 20 bis 30 sek. bis zum Aushärten des Klebers verpresst. Aus der Presse werden die verleimten Mehrfachelemente automatisch ausgeschleust und gestapelt.
Nach Verpressung der Deck- mit der Tragschicht erfolgt die Weiterverarbeitung je nach verwendeter Tragschicht. Bei Einsatz von querliegenden Leisten als Tragschicht (Typ 1) handelt es sich um Doppel- oder Dreifachelemente, die zunächst in der Trennsäge TRS in einzelne Stäbe aufgetrennt und anschließend beidseitig geschliffen werden.
Auf Sperrholz-Tragschicht aufgebaute 2-Schicht Stäbe (Typ 2) liegen nach der Verleimung entweder in großen Platten oder als Doppel- bzw. Dreifach-Elemente vor. Im ersten Fall kann die große Abmessung bis nach der Oberflächenendbehandlung (Lackierung) beibehalten werden.
Handling und Flächennutzung der Maschinen ist entsprechend einfach bzw. vorteilhaft. Nachteilig ist jedoch, daß die lackierten Stäbe noch mehrfach bearbeitet (Auftrennen, Quernuten, Nut und Federbearbeitung) werden müssen. Dies führt zu erhöhtem Risiko hinsichtlich einer Beschädigung der Lackflächen.
Alternativ können die Platten jedoch auch in einzelne Stäbe aufgetrennt werden und die Weiterverarbeitung erfolgt dann analog zum System mit Leisten-Tragschicht.
Zusätzlich ist bei Einsatz von Sperrholz eine mehrfache Quernutung der Stab-Unterseite mit der Nutsäge VNS notwendig, um dem Endprodukt die notwendige Flexibilität zu geben.
Zweckmäßigerweise wird die Quernutung sowie die gegebenenfalls erforderliche Auftrennung vor dem Schleifen durchgeführt, anhaftende Späne und Splitter werden dann durch das Schleifen vollständig entfernt.
Der Schleifprozess selbst ist als Vorbereitung für die Oberflächenbehandlung unbedingt erforderlich, da sich die Oberfläche der Decklamellen aufgrund des Säge- bzw. Hobelschnittes nicht direkt für eine Lackierung eignet.
Die fertig verleimten und vorgeschliffenen Einzelstäbe - bei Verwendung einer großen Presse die verleimten Tafeln - können verlegefertig geschliffen und lackiert (versiegelt) werden. Dazu kommen mehrstufige Systeme mit Zwischenschliff zum Einsatz. Diese bestehen für die heute überwiegend eingesetzten, UV-härtenden Lacke aus den entsprechenden Auftragssystemen (Walzen) mit zugehöriger Trockenstrecke (UV-Lampen). Zunächst werden ein 2 oder 3-schichtiger Grundlack, ev. mit Füller aufgetragen und jeweils angeliert (angetrocknet). Die letzte Trockenstrecke härtet den Grundlack durch.
Anschließend erfolgt in jedem Fall der Lackschliff. Einfache Anlagen nutzen danach die o.g. Auftragssysteme für den Grundlack auch für den Decklack. Hierzu werden die Parkettstäbe in einem zweiten Durchlauf mit dem Decklack beschichtet und der Lack abschließend komplett durchgetrocknet.
Vollständige Lackierstrassen für höhere Kapazitäten weisen jedoch nach dem Lackschliff nochmals zwei (oder drei) Auftragssysteme mit zugehöriger Trockenstrecke für den Decklack auf. Das zusätzliche Handling für den erneuten Durchlauf entfällt, die Gefahr einer Verschmutzung kann auf ein Minimum reduziert werden.
Presslänge: 1250 / 1500 mm
Pressbreite: 160 / 250 mm
Aufgabe der Tragschichten in die Magazine (links) anschl. Beleimung
Aufgabe der Deckschicht-Leisten in die Magazine (rechts)
Presslänge 500 - 600 mm
Pressbreite 160 (max. 200) mm
Aufgabe der Tragschichten in die Magazine (links) anschl. Beleimung
Aufgabe der Deckschicht-Leisten in die Magazine (rechts)
Presslänge 500 - 600 mm
Pressbreite 160 (max. 200) mm
Aufgabe der Tragschichten in die Magazine (links) anschl. Beleimung
Aufgabe der Deckschicht-Leisten in die Magazine (rechts)
In einer typischen Produktionsanlage werden entweder 2 kleine Pressen oder 1 große Presse eingesetzt. Der wesentliche Unterschied zwischen der kleinen und der großen Ausführung der Presse ist die Möglichkeit, auch große Elemente herzustellen. Die max. Stablänge für die kleine Presse beträgt 600 mm, in der großen Presse sind auch Elemente bis 1200 (1500) mm Länge möglich (bzw. 2 oder 3 Stäbe à 500 mm hintereinander).
Zuführung der Tragschicht über Transportband oder Magazin,
Zuführung der Deckschicht-Lamellen über Transportband oder Magazin,
automatischer Leimauftrag (Heißschmelzkleber),
Auflegen der Deckschicht-Lamellen auf die beleimten Tragschichten,
Ausrichten der Deckschicht-Lamellen,
Verpressung mit 12 - 18 kN / cm² (einstellbar) und
Austransport aus der Presse über Transportband.
Anzahl Presstationen:
6
Taktzeit je Station:
4 - 6 sek. (einstellbar, je nach Klebertyp)
Pressfläche je Station:
max. 0,10 qm (große Ausführung max. 0,37 qm)
Grenzabmessungen:
Länge: max. 600 mm (große Ausführung: max. 1250 / 1500 mm)
Breite max. 200 mm (große Ausführung: max. 250 mm)
| Normal-Version, Tragschichten 160 mm breit: | Version 1250, Tragschichten ca. 160 mm breit: |
|---|---|
| 12 Doppel-Elem./min. = ca. 48 qm / h (ca. 70 x 490 mm) oder 10 Einfach-Elem./min = ca. 42 qm / h (ca. 120 x 500 mm) | 20 Doppel-Elem./min. = ca. 83 qm / h (ca. 70 x 490 mm) oder 10 Einfach-Elem./min = ca. 94 qm / h (ca. 130 x 1200 mm) |
| Normal-Version, Tragschichten 200 mm breit: | Version 1250 für Tragschichten ca. 250 mm breit: |
| 12 Dreifach-Elem./min = ca. 62 qm / h (ca. 60 x 480 mm) oder 12 Doppel-Elem./min. = ca. 70 qm / h (ca. 90 x 540 mm) oder 10 Einfach-Elem./min = ca. 42 qm / h (ca. 120 x 500 mm) | 20 Dreifach-Elem./min. = ca. 123 qm / h (ca. 70 x 490 mm) oder 10 Doppel-Elem./min = ca. 173 qm / h (ca. 120 x 1200 mm) |
| Version 1500, Tragschichten ca. 160 mm breit: | |
| 30 Doppel-Elem./min = ca. 123 qm / h (ca. 70 x 490 mm) oder 10 Einfach-Elem./min = ca. 94 qm / h (ca. 130 x 1200 mm) | |
| Version 1500, Tragschichten ca. 250 mm breit: | |
| 30 Dreifach-Elem./min = ca. 185 qm / h (ca. 70 x 490 mm) oder 10 Doppel-Elem./min = ca. 215 qm / h (ca. 120 x 1500 mm) |
Untenliegende Sägenwelle mit durchgehender Steckachse.
Pneumatischer Vorschub aus einem Belademagazin für Hand- oder Automatik-Beschickung über ein Transportband Bestückt mit bis zu 25 HM-Sägen zum Quernuten von langen Stäben
Arbeitsbreite: 600mm (auf Wunsch bis 1000 mm)
Nuttiefe: 0 - 8 mm (auf Wunsch bis 18 mm)
Vorschub: 10 - 50 Hübe / min. (regelbar)
Sägen: >200 x 3,0 /2,0 x 65 mm, Z = 48
Anschlußwert: 11 kW (auf Wunsch 18,5 oder 22 kW)
Luftbedarf: max. 450 NL / min. bei 6 bar
– Aufteilen der Mehrfach-Elemente nach dem Pressen in Einzelstäbe
– Einzug durch seitliche Riffelwalzen mit pneumatisch regelbarer Andruckkraft
– Automatische Ausrichtung am seitlichen Führungslineal
– Vorschub durch oberes 3-fach Walzensystem mit pneumatisch geregeltem Andruck