"Kleine" Deck-Lamellen (bis ca. 100 mm Breite und 1 m Länge)
Die Produktionslinien zur Herstellung von Decklamellen für 2-Schicht-Parkettstäbe (= 1-Stab Decks) oder 3-schichtige Dielen mit Schiffsboden-Deck basieren auf der bewährten SCHROEDER Anlage zur Herstellung von Stabparkett und Lamparkett. Für die besonderen Anforderungen bei der Produktion von Decklamellen mussten nur wenige Eigenschaften weiterentwickelt werden. Im Gegensatz zur Nut/Feder Bearbeitung bei Stabparkett erfolgt zunächst die Herstellung von allseitig perfekt gehobelten und absolut wickelgenauen Kanteln. Dazu müssen grundsätzlich nur die Werkzeuge geändert werden. Darüber hinaus stehen verschiedene Optionen zur Verfügung, um die Maschinen auf die Anwendung Deckschichten zu optimieren. Weitere Details zu den Grundmaschinen erfahren Sie im Abschnitt Stabparkett.
Natürlich sind die Zwischensortierung SV und die Transfervorrichtung TV-2 nicht erforderlich und können durch einfache Transport-Bänder ersetzt werden. Zusätzlich ist in der Doppelabkürzmaschine keine Profilierung erforderlich, d.h. 2 bzw. 4 Sägenwellen genügen zum normalen (2-Schicht Stäbe), bzw. exakt rechtwinkeligen (für 3-schichtige Dielen) Abkürzen. Für hohe Ansprüche bezüglich Recht-Winkeligkeit empfehlen wir den Einsatz der Ausführung PAKUE “F” (Details hierzu Siehe auch unter “Profilierung”).
Zusätzlich zu den genannten Maschinen ist eine Aufteilung der Kanteln in die einzelnen Deckschicht- Lamellen (Leisten) erforderlich. Dazu wird eine optimierte Ausführung der Spaltsäge mit 2 oder 4 Sägenwellen, jeweils mit 4 - 7 Sägeblättern bestückt, eingesetzt. Abhängig von der gewünschten Stärke und Anzahl der Deckschicht-Leisten ergeben sich die erforderlichen Blattstärken und Sägenpakete. Im Gegensatz zu Gattersägen reduziert die Verwendung von Kreissägen den Wartungsaufwand erheblich und ermöglicht einen kontinuierlichen Materialfluss. Insbesondere der zusätzliche Personalaufwand zur Beschickung der typisch 4 - 6 Gattersägen entfällt komplett.
Aufgrund der immer höheren Anforderungen hinsichtlich Stärken-Toleranz und Kantengenauigkeit insbesondere bei Schiffsboden (=2- oder 3-Stab Decks) haben sich in den letzten Jahren vermehrt sogen. Kantenfräsmaschinen zur Nachbearbeitung der Deck-Lamellen durchgesetzt. Diese Maschinen werden direkt nach der Spaltsäge (oder dem Gatter) eingesetzt und fräsen die Lamellenbreite um ca. 0,5 bis 1 mm pro Seite nach. Damit werden Kantenausbrüche (durch die Sägen) komplett eliminiert und die Lamellen-Geradheit erheblich verbessert. Die Ausbeute insgesamt wird um bis zu 2 % erhöht, d.h. der Ausschuss fehlerhafter Lamellen wird erheblich reduziert.
Derartige Kantenfräsmaschinen für kleine Lamellen (Breiten von 60 bis 100 mm) können auch zur Nachbearbeitung von defekten Lamellen genutzt werden, oftmals in Kombination mit kleinen Doppelabkürzsägen, um chargenweise Lamellen mit Kantendefekten und Stirnfehlern auf das nächst-kleinere Lamellen-Maß zu reduzieren.
Abschließend werden die einzelnen Leisten bzw. Lamellen in die verschiedenen Qualitäten sortiert, in Puffern zwischengelagert oder direkt der Weiterverarbeitung (Verleimen) zugeführt.
"Große" Deck-Lamellen (über 100 mm Breite und über 1 m Länge)
Unabhängig vom eingesetztem Verfahren (Trocken– oder Nassschnitt) werden die Rohdielen zunächst 2- oder besser 4-seitig gehobelt und danach in Band-, Gatter- oder Kreissägen aufgetrennt.
Für getrocknete Rohdielen (=> Lamellen im Trockenschnitt) bietet sich eine 4-Seiten Bearbeitung mit vorheriger „Zentrierung“ an. Dabei werden die Roh-Dielen zunächst genau mittig ausgerichtet und dann rechts & links symmetrisch auf Fertigbreite gefräst – unabhängig von Krümmungen und Verzug durch die Trocknung. Die Ausbeute steigt und das anschl. Auftrennen wird massiv vereinfacht.
Für „nasse“ Rohdielen (=> Lamellen im Nasschnitt) ist dieser Aufwand i.d.R. nicht nötig. Durch die anschl. Trocknung der Lamellen erhöht sich der Verzug auf ein Vielfaches, so dass eine Vorbearbeitung ohne Zentrierung hier vertretbar ist bzw. keinen großen Vorteil bringt.
Zum Auftrennen von breiten Dielen in Deck-Lamellen können sowohl Gatter- als auch Bandsägen eingesetzt werden. In Ausnahmefällen kommen auch Kreissägen in Frage. Der Schnittverlust von Gatter- oder Bandsägen ist jedoch gerade für große Holzbreiten erheblich geringer als der von Kreissägen, daher sind Band- oder Gattersägen über 120 mm Holzbreite in jedem Fall vorzuziehen.
Für den Nassschnitt eignen sich prinzipiell alle 3 Verfahren, Kreis- oder Bandsägen haben jedoch Vorteile im Spänetransport aus der Schnittfuge aufgrund der konstanten Zahnbewegung. Die oszillierende Bewegung der Gattersäge verhindert einen guten Austransport der Späne aus der Schnittfuge, insbesondere bei Nassschnitt. Daher ist die Bandsäge hier meistens 1. Wahl.
Lamellen aus dem Nassschnitt weisen i.d.R. starke Verformungen in Breite, Geradheit (Abweichungen bis über 20 mm!) und Stärke sowie teilweise in der Länge auf, ein abschließendes Formatieren ist bei Nassschnitt-Lamellen deshalb zwingend. Dabei werden beidseitig die Verformungen & Überbreiten abgefräst (nicht gesägt!) um Ausbrüche, Absplitterungen und Risse zu vermeiden. Es lassen sind bis zu 20 mm pro Seite sauber entfernen und in einem Durchlauf Geradheiten von +/- 0,2 bis 0,3 mm erzeugen.
Aber auch Trockenschnitt-Lamellen zeigen oftmals Verformungen von bis zu 5 mm nach dem Auftrennen, so daß auch hier ein nachträgliches Formatieren empfehlenswert ist. Die Formatierung kann entweder nur Längs oder Längs und Quer erfolgen, um zusätzlich die Länge perfekt zu kalibrieren.
Insbesondere für die Nachbearbeitung (Formatierung) von stark verformten Lamellen aus dem Nassschnitt wurden in den letzten Jahren verschiedene Verfahren entwickelt, um die Ausbeute zu maximieren. Die Ausrichtung dieser stark verformten „Bananen“ an einem festen Seitenanschlag ist zwar einfach und simpel, führt aber zu hohen Verlusten und einer miserablen Ausbeute. Neben aufwändigen Vermessungs-Systemen mit aktiver Servo-Postionierung der Fräser kamen auch Servo-basierte 4-Punkt Zentrierungen zum Einsatz. Die einfachste und wirtschaftlichste Methode ist jedoch die mechanische Zentrierung mittels gefederten Seitenrollen. Krümmungen bis zu 25 mm lassen sich auch bei sehr dünnen Lamellen (2,5 mm Stärke) problemlos kompensieren und es ist, sofern die Rohbreite der Lamelle die gewünschte Fertigbreite vollständig enthält, eine 100 %ige Ausbeute garantiert.
